Schaben ist ein etabliertes Fertigungsverfahren von langer Tradition, das vor allem im Werkzeugmaschinenbau verwendet wird. Sein Zweck besteht darin, glatte, nahezu riefenfreie und gleichmäßig tragende Oberflächen zu erzeugen. Typische Einsatzgebiete sind die Bearbeitung von Führungsbahnen und Gleitflächen an Maschinentischen und -schlitten, die Herstellung von Pass- und Anschraubflächen sowie die Fertigung von Öltaschen in Gleitführungen. Das Wesentliche am Schaben ist die hohe Präzision in Bezug auf Lage, Form und Maßhaltigkeit, verbunden mit niedriger Schnittgeschwindigkeit und geringer Spanabnahme. Aufgrund dieser Eigenschaften erfordert das Schaben ein hohes Maß an Erfahrung und Geschicklichkeit sowie einen beträchtlichen Zeitaufwand.
Es gibt zwei Arten des Schabens: das Handschaben, bei dem die Werkstückoberfläche durch individuelle Steuerung der Schnitt- und Vorschubbewegungen von Hand erzeugt wird, und das Maschinenschaben, bei dem die Schnittbewegung automatisch erfolgt und nur die Vorschubbewegung vom Werker per Hand durchgeführt wird. Mit beiden Verfahren können sowohl ebene (Planschaben) als auch kreiszylindrische (Rundschaben) Flächen hergestellt werden.
Hinsichtlich der Schnittrichtung wird unterscheiden in Stoßschaben und Ziehschaben. Beim Stoßschaben dringt das Werkzeug spanend in das Material ein und wird hauptsächlich für die Grobbearbeitung verwendet. Beim Ziehschaben hingegen wird das Werkzeug spanend über das Material gezogen und wird bevorzugt für die Feinbearbeitung sowie die Herstellung von Öltaschen verwendet.
Beim Vorschaben handelt es sich um das Abtragen der Riefen, die durch vorherige Bearbeitungsschritte wie Fräsen, Feilen, Hobeln oder Drehen auf der Werkstückoberfläche entstanden sind. Dies geschieht durch lange, gleichmäßige Schabbewegungen quer zu den Riefen, wobei ein Richtwert von etwa 45° empfohlen wird.
Beim Tuschieren und Schaben werden nach dem ersten Tuschieren zunächst die dunklen Stellen abgeschabt. Dabei wird die Richtung der Schabbewegung nach jedem Durchgang um 90° geändert, um eine gleichmäßige Bearbeitung der Werkstückoberfläche zu gewährleisten und Wellenbildung zu vermeiden.
Nach mehrmaligem Tuschieren und Schaben werden die höchsten Stellen der Oberfläche, die sich grauschimmernd zeigen, zuerst behandelt (Punktschaben). Dieser Prozess wird wiederholt, bis das gewünschte Tragbild und die erforderliche Oberflächengüte erreicht sind.
Beim Musterschaben wird durch regelmäßiges Wechseln der Schabbewegungsrichtung in gleichen Abständen eine Struktur auf der Werkstoffoberfläche erzeugt. Dieser Schritt wird oft als letzter Bearbeitungsschritt durchgeführt, um eine bessere Haftung von Schmierstoffen zu gewährleisten, die Oberfläche ästhetisch ansprechender zu gestalten und um die zeitliche Abnutzung des Werkstücks besser feststellen zu können, da sich das Muster im Laufe der Zeit abnutzt.
